コストは数百の部品に分散しているため、射出成形はプラスチック部品を経済的に大量生産するための理想的なプロセスです。
射出成形は、プラスチックを制造するための主要なプロセスの1つです。 それは厳密な公差の同一の部品の大量生産のために広く利用されています。 これは、大量生産のための高品質の部品を生産することができる費用効果が高く、再現性の高い技術です。
これは高速で集中的なプロセスであり、溶融材料を高温高圧で金型に注入する必要があります。 溶融材料は、制造プロジェクトの范囲に依存します。 最も人気のある材料はさまざまな熱可塑性プラスチックですが、金属やセラミックも射出成形できます。 金型は、注入された溶融材料を保持できるキャビティで構成され、部品の最終特性を厳密に反映するように設計されています。
一般に、射出成形の主なコストドライバーは金型コストです。 射出成形金型コスト金型の設計と製造は、必要な生産量、部品設計の複雑さ、金型材料、および金型の製造に使用されるプロセスに依存します。
単純な少量の3D印刷金型のコストは100ドルと低くなる可能性がありますが、大量生産用の複雑な金型の設計と製造のコストは100,000ドルに達する可能性があります。 固定始動コストはかなりのものですが、射出成形プロセスの変動コストは、安価な熱可塑性材料、短いサイクルタイムのために低くなります。自動化と規模の経済による労働需要の段階的な削減。
これは生产の可変的なコストがより低いことを意味します、射出成形を製造するためのデザインそして、プロセスがより効率的になり、コストが数百または数千の部品に分配されると、出力が増加するにつれて各部品のコストが減少します。
最終部品の要件に応じて、ABS、PS、PE、PC、PP、またはTPUなど、さまざまなプラスチックを射出成形に使用できます。 金型材料の調達コストは、選択した材料によって異なります。 熱可塑性ペレットのコストは、1キログラムあたり約1ドルから5ドルです。 材料コストは、モデルの設計、選択された材料、および射出成形を行うために使用される材料の量によって定義されます。
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