成形LSRはコールドランナーシステムを採用しています。 それはゴム材料の利点を最大にし、最高限界まで生産効率を高めることができます。 このように製品を処理するために、接着剤注入チャネルを除去する必要はなく、それによって操作の労働強度を低下させ、大量の材料の無駄を回避する。 多くの場合、接着剤注入のない構造はまた操作時間を短くすることができます。
ゴム注入ノズルは、流れ制御を転送するためのニードルバルブによって制御される。 多くのメーカーは、エアコントロールスイッチ付きの射出ノズルを標準装置として使用し、LSR成形金型のさまざまな部分にセットすることができます。 一部の金型メーカーは、非常に小さく、非常に限られた金型スペースで (キャビティ全体を埋めるために) 複数の注入ポイントを必要とするオープンコールドランナーシステムを特別に開発しました。 この技術により、接着剤ノズルを分離することなく、高品質のシリコーンゴム製品を大量生産することができます。
コールドランナーシステムを使用する場合、ホットモールドキャビティとコールドランナーの間に有効な温度間隔を形成する必要があります。 ランナーが熱すぎる場合、化合物は注射前に加硫する可能性があります。 しかし、冷却が速すぎると仮定する。 その場合、LSR成形ダイのゲート領域からの熱を吸収しすぎて、加硫が不完全になります。
従来のスプルーを注入した製品 (水中ランナーやテーパーランナーなど) の場合、充填には小径の注入ポートを使用することをお勧めします (充填ポートの直径は通常0.2mm〜0.5mm)。 低粘度LSR化合物は、熱可塑性化合物と同じである。 ランナーシステムのバランスをとることが不可欠です。 このようにして、すべての空洞がコンパウンドで均等に満たされます。 ランナーシステムを設計するためのシミュレーションソフトウェアを使用して非常に単純化できますLSR射出成形プロセス金型充填テストを通じてその有効性を証明します。
加硫された液体シリコーンゴムは金属の表面に付着しやすく、製品の柔軟性によりデモールドが困難になります。 LSRの高温引き裂き強さはそれを正常な条件の下でdemouldedさせることができます。 製品が大きくても、破損することはありません。 LSRシリコーン成形の最も一般的な脱離技術には、テンプレートの脱離、ピンの脱離、および空気圧の脱離が含まれます。 その他の標準技術は、ローラースクレイピング、射出プレートの取り外し、および自動金型制御です。
解体システムを使用するときは、高精度の範囲内に保持する必要があります。 エジェクターピンとガイドピンスリーブの間のギャップが大きすぎる場合、または長期の摩耗によりギャップが大きくなると、接着剤がオーバーフローする可能性があります。 逆コーンまたはキノコ型のトップピンは、より大きな接触圧力を可能にし、シーリング性能を改善するのに便利であるため、良好である。
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