液体射出成形のプロセスと特性分析

」となります。シリコーン射出成形のプロセス技術

シリコーン射出成形プロセスでは、液体射出成形技術が最も初期の用途でした。液体射出成形は、A接着剤とB接着剤 (1:1または他の比率などの成分) を正確に測定し、それらを静的ミキサーに移し、それらを混合してから射出装置に移すことです。そして注入装置によってそれらを混合し、熱い型に注入して下さい。中に金型内のゴムコンパウンドが急速な加硫反応を受けた後、特定の強度と弾力性を持つシリコーン製品が形成されます。

液体シリコーンの组成において、触媒および阻害剤の役割は特に重要である。液体シリコーンは加硫反応を受ける必要があるので、加硫反応を加速するために触媒が添加される。

液体シリコーンの温度が加硫温度に達すると、それは非常に高い加硫速度を有する (200 ℃ で、加硫速度は壁厚のmmあたりわずか3〜5sに達する)。さらに、液体シリコーンは40〜50 ℃ の温度で長期間存在することはできません (50 ℃ では、加硫温度に達していなくても、それは3〜4分以内にゆっくり反応する)。

したがって、加硫温度に達する前に液体シリコーンの加硫反応を防止するためには、その成分に阻害剤を添加する必要がある。液体シリコーンの温度が加硫温度に達すると、阻害剤は故障し、液体シリコーンは急速に反応する。

」とした。シリコーン射出成形の特性

(1) 固体ゴム成形と比較して、液体シリコーン射出成形は、可塑化、混合、事前成形およびその他の操作手順を必要とせず、人手、材料資源およびエネルギーを節約し、そして装置投資および床スペースを減らして下さい。

(2) 液体シリコーン射出成形は、完全気密条件下で自動処理プロセスを実現できます。シリコーンゴム成形会社手動操作の逸脱を排除し、処理プロセスにおけるさまざまな変動要因の影響と汚染を減らし、製品のサイズ、精度、および固有の品質を保証します。これは、医療用途における液体シリコーンの用途に役立つ。

(3) 液体シリコーンの低粘度 (一般に10-1000Pasの範囲) 、良好な流動性および加工性のため、その射出圧力は、固体ゴムおよびプラスチック射出成形のそれよりもはるかに低い。一般的な射出圧力は20MPaであり、場合によっては1MPaより低くすることができる。したがって、シリコーン射出成形はバリを生成できませんプラスチック制品と金型デザイン、材料廃棄物を減らし、機器や金型の摩耗を減らします。

さらに、液体シリコーンの流動性が高いため、大型製品、非常に複雑な形状の製品、または超薄型製品に特に適しています。0.5mmの成形厚さおよび100mmの长さの超薄型制品のような。固体化合物では、この形状を形成することは困難である。

(4) 液体シリコーンの加硫速度は非常に速いです。シリコーン射出成形は一般に160-220であり、加硫反応は数十秒から数分後に完了することができるので、成形サイクルは短く、生産効率は高い。

(5) スクリュー計量で液体シリコーンに必要な背圧は非常に小さく、一般に1.5MPa未満です。いくつかの非常に低粘度の液体シリコーン化合物については、背圧さえも設定されないことがある。これは主に、通常の操作中の低粘度シリコーンの良好な流動性および液体シリコーンの低ガス含有量によるものである。それどころか、背圧が大きいと、加硫されていないシリコーンの密度が増加し、計量装置の正確な計量効果が破壊されます。

(6) シリコーン射出成形プロセス中に収缩がない。ただし、シリコーンの熱膨張係数が高いため、通常、解体および冷却後に2% 〜3% 収縮します。正確な収縮データは、材料式に依存します。処理の観点から、設計者は収縮に影響を与えるいくつかの要因を予測する必要があります。