排気プラスチック射出成形用途の排気射出机は、バレルの中央に排気ポートを有し、真空システムにも接続されている。 プラスチックが可塑化されると、真空ポンプは、プラスチックに含まれる水蒸気、モノマー、揮発性物質、および空気を排気ポートから抽出できます。 原材料は事前に乾燥させる必要がないため、生産効率が向上し、製品の品質が向上します。
ポリカーボネート、ナイロン、プレキシガラス、セルロースなどの吸湿性が容易な材料の成形に特に適しています。
フロープラスチック射出成形は、通常のモバイルスクリュー射出成形機を使用できます。 すなわち、プラスチックは継続的に可塑化され、一定の温度で金型キャビティに押し出される。 プラスチックがキャビティを満たした後、スクリューは回転を停止し、モールド内の材料はスクリューの推力によって適切な時間圧力下に保たれ、冷却されて成形されます。
フロー射出成形は、大規模製品を製造するための機器の制限を克服し、部品の品質は射出機の最大射出量を超える可能性があります。 その特徴は、可塑化された物体はバレルに保管されず、金型に連続的に押し出されるため、押出と射出の組み合わせです。
共射出成形は、2つ以上の射出ユニットを備えた射出機を使用して、さまざまな種類または色のプラスチックを同時にまたは順番に型に注入する方法です。
この方法では、複数の色および/または複数のプラスチックの複合製品を製造できます。代表的な共射出成形は、2色射出および多色射出です。
金型にはシャントチャネルはありませんが、溶融材料は射出機の延長ノズルによって各キャビティに直接注入されます。 射出プロセスの間、ランナー内のプラスチックは溶融して流れたままであり、取り外したときに製品と一緒に出てこないため、部品にランナーの残留物はありません。 この精密プラスチック射出成形方法は原材料を節約し、コストを削減するだけでなく、プロセスを削減し、完全に自動生産を達成することができます。
反応射出成形の原理は、計量装置によって計量された後、反応原料を混合ヘッドに送り込み、衝突して混合ヘッドで混合することです。次に、閉じた金型に高速で注入し、すばやく固化し、取り外して、製品を取り出します。
ポリウレタン、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、アルキド樹脂などの熱硬化性プラスチックやエラストマーの加工に適しています。
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